Cartographie des automatismes et systèmes industriels

Analyse des besoins et définition des périmètres à traiter : Usines, lignes de production, équipements critiques, etc.

Collecte des données préliminaires : Documents existants (schémas, fiches techniques, localisation physique des équipements), historiques des rapports de maintenance, niveau de connaissance de ces systèmes par les équipes en place.

Identification et localisation des équipements : Automates programmables (PLC), systèmes SCADA, IHM, variateurs, capteurs, etc.

Cartographie des réseaux industriels en place : Topologie physique et logique, protocoles utilisés (Modbus, Profinet, Ethernet/IP, etc.), redondances et vulnérabilités.

Analyse fonctionnelle des processus associés : Flux de données, interactions entre les systèmes et dépendances critiques.

Inventaire des équipements matériels et logiciels : Marques, références, versions, dates de fabrication.

Degré d’obsolescence : Évaluation de la disponibilité des pièces détachées, mises à jour logicielles et support technique des fournisseurs.

Identification des risques liés à l’obsolescence des équipements : Risques opérationnels (pannes critiques, indisponibilité des systèmes), cybersécurité (vulnérabilités liées aux systèmes non mis à jour ou abandonnés).

Sécurisation physique : Armoires sécurisées, contrôle d’accès aux équipements critiques.

Sécurisation des réseaux industriels : Évaluation des vulnérabilités réseau (protocoles non sécurisés, ports ouverts, absence de segmentation, etc.), recommandations pour renforcer la sécurité (pare-feu industriels, segmentation des VLAN, mises à jour des firmwares, surveillance active, etc.)

Résilience opérationnelle : Vérification des mécanismes de sauvegarde et plans de reprise d’activité, analyse de la tolérance aux pannes (redondance, fallback), etc.

Identification des équipements prioritaires à remplacer en fonction des risques identifiés.

Proposition de solutions techniques : Remplacement par des systèmes modernes compatibles avec les standards actuels, sélection des marques et versions répondant aux besoins actuels.

Étude d’impact et planification des arrêts de production nécessaires.

Élaboration d’une feuille de route pluriannuelle pour la mise à niveau progressive des systèmes.

Scénarios de migration possibles : Migration partielle (équipement par équipement), migration globale pour un site ou une ligne complète.

Budget prévisionnel : Estimation des coûts par phase,  ROI

Intégration de nouvelles technologies : IoT industriel, Intelligence artificielle pour la maintenance prédictive, Cloud pour la supervision, systèmes de sécurisation, etc.

Rapport d’audit : Diagnostic détaillé de l’état actuel des systèmes, analyse des risques liés à l’obsolescence, aux performances et à la sécurité, recommandations pour remédier aux problèmes identifiés.

Cartographie visuelle : Schémas d’architecture (réseaux, topologie des systèmes, etc.), cartes et graphiques pour visualiser les dépendances critiques et les zones à risque.

Inventaire des équipements matériels et logiciels : Marques, références, versions, dates de fabrication, degré d’obsolescence, disponibilité fournisseur, etc.

Plan d’action priorisé : Actions immédiates à court, moyen et long terme.

Plan de revamping détaillé : Liste des équipements à remplacer, propositions techniques accompagnées d’un calendrier d’implémentation.

Schéma directeur de modernisation : Feuille de route stratégique pour assurer la pérennité des systèmes, scénarios et options de modernisation en fonction des priorités du client.